說到汽車工廠，你第一時間會想到什么？是忙碌的工人？是轟鳴的機器？還是復雜的線路？又或是嘈雜的場景？

隨著信息技術的發展，工業4.0時代到來，汽車工廠被賦予智慧，科技融合了生產。上汽紅巖緊扣上汽集團“新四化”發展戰略，以“標準化、網聯化、數據化、生態化”為建設理念，堅持打造國內領先的智慧工廠。那走進這樣的汽車工廠是什么體驗？今天就帶大家一探究竟。

高效機器人上線，沖壓自動化率達92%

作為汽車生產的第一道工序，是整車生產起點，也是汽車品質塑造的開始，沖壓車間重要性不言而喻。即將投入使用的沖壓車間，上汽紅巖將生產控制自動化與信息處理自動化集成一體。通過引入高效機器人、生產計劃與生產進度控制系統，實現駕駛室沖壓件全自動生產及數字轉型。預計沖壓車間節拍可提升44%，自動化率提升92%、單件工時降低至74%，極大地提高了產線管理、控制水平及生產效率。

全程數據監控，焊接自動化率提升達58%

智能化、柔性化、自動化大升級，目前上汽紅巖智慧工廠的焊接車間已投入使用，通過引入高效率、高穩定性的焊接機器人替代傳統人工，同時采用焊接群控系統，實現實時焊接質量跟蹤。設備及系統的升級帶來可觀效益，焊接車間整體產能提升44%、自動化率提升達58%、單件工時降低48%，車間的靈活性和運行效率都得到大幅度提高。

機器人代替人工噴漆，涂裝自動化、環保化

作為堪比“變身術“的黑科技車間，涂裝車間的改造，上汽紅巖進行了整體的環保處理設施升級。通過引入機器人代替人工噴漆，有效避免有害物質吸入口鼻，實現駕駛室涂裝自動化噴漆及綠色環保生產模式。同時，將車間縱梁電泳改造為結合縱梁直聯模式，對整線進行自動化升級，實現縱梁生產0庫存生產模式。落地投產后駕駛室涂裝產能提升至44%、自動化率提升至13%、單件工時降低至25%，進入行業領先水平。

總裝數字化生態系統，實現整車產能提升33%

以數字化賦能智能制造，在最重要的總裝車間，上汽紅巖首次采用領先的車架激光打碼防錯技術，有效消除商用車標準孔裝配難點。另外，通過打通車間控制面板、生產線延長，新建底盤空中輸送連廊、引入AGV無人搬運車及智能化軟件提高運作效率，實現整車產能提升33%，單件工時下降22%，帶來真正的效益提升。

從“點”到“線”再到“面”，以及更大維度的總裝生態“體”路徑，上汽紅巖以數字化技術與制造業的深度融合，將前瞻科技與大數據的應用引入制造生產的每個環節，不僅能有效提升生產效率、質量管控，還能降低生產過程中產生的能耗與污染，讓中國制造變身中國智造。

隨著智慧工廠的持續推進，標志著上汽紅巖制造體系的自我革命與智能化升級取得階段性成效，為深化企業“十四五”發展需求提供了“智力”支持和堅持后盾。

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